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ROI로 바라보는 PdM

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Intro.

최근 불고 있는 투자와 재테크 열풍 덕에 우리 주변에서도 심심치 않게 재테크에 참여하는 사람들을 볼 수 있다. 그 목적이 어떻든, 자신의 자금을 운용하고 그 수익으로 재테크를 하는 것은 어떻게 보면 하나의 사회 현상으로도 볼 수 있을 것 같다. 그렇다면, 기업 단위의 투자 활동은 어떻게 이루어질까?
기업의 존재 목적 중 하나는 이윤의 극대화라는 기본 전제를 두고 있다. 그래서 이윤의 극대화를 위해 투자를 하고 그 투자를 통해 이익을 낸다. 여기서 기업들이 활용하는 지표가 바로 ROI (Return of Investment) 다.

개념 설명 및 방향 설정

ROI란 투자자본수익률을 의미하는데, 쉽게 말해 특정활동(투자)대비 얻는 이익이라고 할 수 있다. 그래서 ROI는 (이익금액 / 투자금액)으로 계산할 수 있다.
그렇다면 기업은 왜 ROI라는 지표를 사용할까? 이는 기업이 선택하는 수많은 의사결정 중 어떤 일을 먼저 시작할지를 결정하는 기준이기 때문이다.
ROI의 수치가 높을수록 기업 입장에서는 이익이다. 투자금액 대비 회수되는 금액이 높아지면 그만큼 수익률도 높아지기 때문에 기업은 여러가지 선택 중 ROI의 수치가 높은 옵션을 우선적으로 선택하게 된다.
기업들이 ROI라는 개념을 활용하는 이유는 다음과 같이 정리할 수 있다.
특정 일에 투자를 해 얼마 정도의 수익을 얻을 수 있을지 예상
한정된 자원의 분배에 관한 의사결정 (일의 중요도 판단)
수익의 결과에 따라 투자의 지속·유지 여부 판단(감축 or 중지)
시행착오 등으로 인한 리스크 최소화
ROI의 세부 구성요소는 기업, 사업, 산업, 회사 전략의 방향, 상황에 따라 각기 달라지므로, ROI의 결과는 다양하고 복잡할 수 있다. 가령, 투입되는 자본을 물적 자원, 금전적 자원까지로 정의할 것인지, 인적 자원과 투입 시간, 기회 비용까지 고려할 것인지, 혹은 어디까지를 비용으로 산정할 것인지에 대해서도 기업마다 다른 견해를 가질 것이다. 그러므로 어떤 대상에 대하여 ROI를 선정할 지부터 정하는 것이 필요하다.
본 글에서는 산업설비를 운영 관리하는 업체의 관점에서의 ROI에 대한 설명을 하고자 한다. 그리고 궁극적으로 ‘왜 설비를 보유한 기업은 PdM 솔루션에 투자를 해야 하는지’에 대해 이야기하고자 한다.
ROI 산정 시 기업의 현 상황에 따라 적합한 옵션을 선택하게 된다. 그래서 옳고 그른 ROI는 없다. 따라서 이 글에서는 다양하고 복잡한 종류의 ROI를 산출하기 위해 최대한 일반적인 관점으로 접근하고자 한다.

문제 제기

어느 기업이던 간에, 적은 비용을 투자하여 높은 이윤을 추구하고 그에 따른 위험부담도 최소화하고자 할 것이다. 그렇다면 기업은 생산량(혹은 제공하는 것)은 동일수준으로 유지하면서 이윤을 높일 수 있는 방법이 무엇일까? 아마도 더 적은 비용으로 동일한 생산량을 만드는 것일 것이다.

해답 및 예시

본 글에서는 투자비용 대비 효익의 극대화를 위한 해답을 PdM 기반의 예측진단 솔루션으로 제시하고자 한다. PdM 솔루션은 설비의 운영과 정비에 관여한다. PdM 솔루션의 유무에 따른 운영 및 정비 비용을 세부적으로 비교하기는 어렵지만, 기업의 ROI 관점에서 일반적인 예시를 들어보자면 다음과 같을 수 있다.
예시1 기존정비방식 (CM, Corrective Maintenance :사후정비 or PM, Preventive Maintenance : 예방정비)
우선, 특정 A 설비를 3년 운영하면서 6개월에 1번 꼴로 예상치 못한 고장이 발생했다고 가정하자. 고장이 난 경우 부품 수급 및 교체로 인하여 2주 간의 다운타임이 발생했다면 3년간 12주(3개월)의 다운타임으로 설비를 운영하지 못하여 그 기간만큼의 생산량 미달 및 손실이 발생했을 것이다. 부품 교체에 2명의 인력이 5일간 일해야 한다면 인적 자원까지 사용된 셈이다.
1.
손실금액(소요금액)을 따져본다면 아래와 같다.
(1) 다운타임 기간 생산량 손실액(3개월)
(2) 인력비(1개월 x 2명)의 손실액
피상적으로는 위의 손실 뿐이 없지만 조금 실질적으로 생각해보자.
대부분의 산업설비는 설비자체만으로 인한 손실보다는 종속적으로 이어진 설비까지 영향을 받기때문에 전반적으로 그 여파가 상당하다. 예를 들어, 반도체 제조공장의 변전설비는 단 몇 시간동안 가동이 중단되면 몇 천억에서 조단위의 피해 금액이 발생한다. 따라서 실제 피해액은 천문학적인 수치이며 절대 무시할 수 없다.
2.
따라서, 사실상 고려해야 할 피해는 아래와 같다.
다운타임 기간 생산량 손실액(3개월) + 인력비(1개월 x 2명) + 종속적 피해
예시2 PdM 솔루션 도입 (PdM, Predictive Maintenance : 예측정비)
PdM 솔루션이 도입된 생산 설비에도 동일한 상황이 벌어졌다고 생각하자. 이 경우 초기의 일부 설치 비용과 정기적 비용(구독료)를 지불하는 것 만으로도, 설비의 상태를 실시간으로 모니터링하고 진달 수 있으며, 이를 통해 급작스런 설비 멈춤을 방지하고 계획적인 정비를 할 수 있다. 또한 계획 정비가 가능하다는 효율적인 인력 투입이 가능하다는 의미다.
1.
이 경우의 손실금액(소요금액)은 아래와 같다.
(1) 솔루션 도입비 및 구독료
(2) 다운타임 기간 생산량 손실액(1개월)
(3) 인력비(1개월 x 2명) 이하
2.
솔루션 도입 및 구독료 + 다운타임 기간 생산량 손실액(1개월) + 인력비(1개월 x 2명) 이하
예시 적용
다운타임으로 인한 종속적 피해는 산업에 따라 그 규모가 다르고 현장의 상황, 직간접적 여건에 따라 천지차이로 달라질 수 있다. 다운타임의 파급효과로 타 산업에까지 피해가 발생하고, 이 피해가 산업에만 국한되는 것도 아닐 것이다. 규모 산정이 어려움에도 불구하고 몇 가지 산업에 대입하여 한번 살펴보자.
아래 표에서는 5가지 산업의 일평균 다운타임 발생 시 예상 피해 금액과 기존 점검방식 대비 PdM솔루션 도입 시 절약금액 및 그 절약 비율을 산정하고 있다. [1]
다운타임 손실액에는 인력비 / 수리비 / 종속피해 / 교체할 부품 비용 / 생산량 손실액 / 재고관리비가 포함되어 있다.
정리하자면, PdM 솔루션의 채택은 단순 생산량 손실이나 다운타임 감소 단계의 피해를 줄이는 것에만 있지 않고, 연계되는 모든 분야에서 발생 가능한 피해를 줄이는 데에 의의가 있다.

결론

실제로 각 기업에서 PdM 솔루션 등을 도입하기 위한 ROI를 산정할 때에는, 도입 및 운영 일정, 각 생산 설비의 상세 현황 등에 따라 위에서 보여준 예시에 비해 더 다양한 것들을 고려해야 할 수 있다. 상기의 예시만 보더라도 기존의 설비 유지정비 방식에서 PdM 솔루션으로의 변화는 불가피해 보인다.
수천 수만개의 시설에서 설비와 기계를 진단함으로써, 설비가 고장난 시기와 이유, 그리고 고장이 났을 때 수리하는 비용, 향후 이러한 고장을 방지하는 방법에 대한 통찰력까지 제공한다는 것을 감안한다면, PdM 솔루션은 단순 정비활동 이상의 효과를 줄 것이라 생각된다. PdM 솔루션의 도입은 눈에 보이는 설비의 다운타임 감소와 인력비 절감에만 초점을 맞추는 것이 아니다. 종속적 피해의 방지와 연계설비의 운영 효율화에 기여하고, 무엇보다 비가시적인 소요금액을 사전에 줄이기에 그 파급효과는 예상보다 클 것이라 사료된다.

참조

[1] Industrial AI and Analytics transforming performance https://industrial-ai.skf.com/measuring-unscheduled-downtime/

이 글을 쓴 사람

홍 원 선 | 성장전략팀
일상에서 평범한 것 속에서도 숨은 의미 찾기를 좋아합니다.
원프레딕트의 미래성장동력을 찾기위해 고군분투하는 성장전략팀에서 일하고 있습니다. 개인시간에는 활발하게 밖에서 노는걸 좋아하고 영상제작, edm 감상, 언어배우기를 합니다.
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